석유 화학 기업의 폭발 방지 지역에서 특수 재료 커패시터 캐비닛을 사용해야하는 이유는 무엇입니까?

석유 화학 산업의 생산 환경에는 다량의 가연성 및 폭발성 가스 및 먼지가 포함되어 있으며, 이는 저전압 반응성 전력 보상 전기 장비의 안전성에 대해 매우 높은 수요를줍니다. Geyue Electric은 반응성 전력 보상 분야에서 잘 알려진 전문가로서 극심한 석유 화학 시나리오에서 저전압 반응성 전력 보상 장비의 업그레이드에 큰 중요성을 부여합니다. 다음 텍스트에서 Geyue Electric은 석유 화학 기업의 폭발이 발생하기 쉬운 영역에서 반응성 전력 보상 장치에 대한 특별한 기술 요구 사항을 조사하고, 가연성 환경에서 일반적인 커패시터 캐비닛의 잠재적 위험을 체계적으로 설명하고, 폭발성 커패시터 캐비닛의 물질 선택, 구조 설계 및 안전 보호 메커니즘을 자세히 설명합니다. 우리 회사의 전기 엔지니어는 국내 및 국제 폭발 표준과 전형적인 사고 사례를 비교함으로써 석유 화학 기업의 안전 생산을 보장하는 데있어 특수 재료 커패시터 캐비닛의 비교할 수없는 중요성을 더욱 입증하고 위험한 지역에서 반응성 전력 보상 장비를 선택하기위한 기술 지침을 제공 할 것입니다.

석유 화학 기업에서 폭발성 유해 지역의 특성 분석

석유 화학 생산 공정에서 증류 타워, 반응 용기 및 저장 탱크와 같은 주요 장비의 주변 영역은 국제 전기 기술위원회 (IEC) 표준 60079에 의해 폭발 유해 지역으로 정의됩니다. 이들 물질의 최소 점화 에너지는 0.2 millijoules만큼 낮으며, 이는 일반적인 커패시터 캐비닛의 스파크 에너지의 1 분의 1에 해당합니다. 따라서, 우리는 정상적인 작동 조건 하에서, 커패시터 배지의 부분 배출에 의해 생성 된 트레이스 스파크가 주변 폭발성 혼합물을 점화시키기에 충분하다는 결론을 내릴 수있다.

석유 화학 기업의 생산 환경에는 강력한 부식성 특성이 있습니다. 금속 물질의 황화수소 및 염소 가스와 같은 공정 배지의 부식 속도는 일반 산업 환경보다 5-8 배나 될 수 있습니다. 특정 석유 정유소의 사고 분석 보고서에 따르면, 회사의 기술자들은 기존의 탄소강 커패시터 캐비닛이 18 개월 동안 산성 가스 환경에서 사용될 때 캐비닛의 두께가 40%감소했으며 구조적 강도는 상당히 감소 함을 발견했습니다. 내부 아크 오류가 발생한 경우 캐비닛은 파열되기 쉽습니다.

일반적인 폭발 위험커패시터 캐비닛

시장에서 전통적인 반응 전력 보상 커패시터 캐비닛은 설계에서 폭발 방지 요구 사항을 고려하지 않으므로 여러 안전 위험이 있습니다. 커패시터 요소가 과전압 또는 고조파 과부하를받는 경우, 내부 절연 오일은 열 분해를 거쳐 가연성 가스를 생성 할 수 있습니다. 가스 압력이 쉘이 견딜 수있는 한계를 초과하면, 기존 알루미늄 쉘의 파열 에너지는 200 밀리 줄에 도달 할 수 있으며, 클래스 II 가스 환경에 필요한 80 millijoules의 상한을 훨씬 초과합니다.

커패시터 스위칭 과정에서 접촉기의 접촉 분리에 의해 생성 된 아크 스파크는 온도가 4000k를 초과합니다. 테스트 데이터에 따르면 400V 회로를 분리 할 때 표준 컨습니다. 모든 유형의 폭발성 가스를 점화하기에 충분합니다. 또한, 파워 팩터 컨트롤러와 같은 전자 부품은 결함 조건에서 과열 표면을 가질 수 있으며, 일반 플라스틱 케이싱의 온도 저항 수준은 T4 그룹 표면 온도가 135 °를 초과하지 않는 장비의 폭발 방지 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다.

폭발 방지 커패시터 캐비닛의 기술적 특징

폭발 방지 표준을 충족하는 특수 재료 커패시터 캐비닛은 여러 안전 설계를 채택해야합니다. 캐비닛의 구조는 구리 합금 또는 65%미만의 구리 함량이있는 스테인레스 스틸로 만들어져 기계적 강도를 보장 할뿐만 아니라 마찰 스파크를 억제합니다. 조인트 표면 간격을 통과 할 때 내부 폭발 불꽃이 적절하게 냉각 될 수 있도록 화염 조인트 표면의 가공 정확도는 0.05mm 이내에 제어됩니다.

BSMJ 시리즈 및 BSMJ (Y) 시리즈 커패시터 유닛은 회사에서 생산 한 커패시터 유닛이 건조한 풀 필름 구조를 채택합니다. 유전체 물질은 화염성 폴리 프로필렌 필름이며,자가 예기 시간은 10 초 미만입니다. 커패시터의 각 단계에는 압력 방출 장치가 장착되어 있으며, 이는 내부 결함이있는 경우 압력 방향을 방출하여 쉘이 갈라지는 것을 방지 할 수 있습니다. 모든 전도성 성분은 패시베이션 처리를 받고, 표면 저항은 1 MΩ 미만으로 제어되어 정적 전기 축적을 효과적으로 방지합니다.

핵심 재료 선택 및 프로세스 요구 사항

폭발 방지 커패시터 캐비닛의 핵심 재료는 엄격한 인증을 통과해야합니다. 쉘 스틸 플레이트는 GB/T 20878에 규정 된 022CR17NI12MO2 스테인레스 스틸 표준을 충족해야하며 480 시간의 소금 스프레이 테스트 후에도 녹슬지 않아야합니다. 절연지지 구성 요소는 수산화 알루미늄이 추가 된 DMC 과립을 사용하며 핫 와이어의 점화 온도는 960 ℃ 이상입니다.

밀봉 시스템은 플루오로 루버 재료로 만들어졌으며, 이는 오랫동안 벤젠 기반 용매의 침식을 견딜 수 있으며 압축 동안 영구 변형 속도는 15%미만입니다. 터미널 커넥터는 은도금 구리 재료로 만들어지며, 접촉 저항 변화 속도는 1000 개의 삽입 및 추출 후 5% 미만으로 유지됩니다. 모든 노출 된 패스너는 ISO 4029의 방지 방지 요구 사항을 충족해야하며, 진동 테스트 중 토크 감쇠는 초기 값의 10%를 초과하지 않습니다.

시스템 통합 및 보안 모니터링

완전한 폭발 방지 보상 시스템은 여러 보호를 통합해야합니다. 온도 모니터링 모듈은 커패시터 코어의 핫스팟 온도를 지속적으로 수집합니다. 85 °를 초과하면 결함이있는 분기를 자동으로 차단합니다. 수소 센서는 캐비닛 내부의 가스 농도를 지속적으로 감지합니다. 폭발 하한의 20%에 도달하면 경보를 유발합니다. 압력파 검출기는 밀리 초 범위 내에서 내부 아크의 초기 압력 상승을 식별 할 수 있으며, 5 밀리 초 이내에 결함 분리를 달성하기 위해 빠른 접지 스위치와 함께 작동합니다.

폭발 방지 컨트롤러는 본질적으로 안전한 회로 설계를 채택하며, 작동 전압은 24VDC 미만으로 제한되고 스토리지 구성 요소의 에너지는 0.1MJ를 초과하지 않습니다. 디스플레이 장치는 광 섬유를 통해 신호를 전송하여 작동 패널에서 전기 스파크의 위험을 완전히 제거합니다. 이 시스템은 ATEX 인증 무선 모듈을 통해 데이터를 전송하여 케이블 통과로 인한 폭발 방지 구조의 손상을 피합니다.

엔지니어링 응용 프로그램과 사고의 비교

우리 회사와 협력하는 해안 석유 화학 공원으로 수행 된 비교 테스트에 따르면 일반적인 커패시터 캐비닛을 사용하는 알킬화 장치는 3 년간의 운영 기간 동안 2 개의 캐비닛 플래시 오버 사고를 경험했습니다. 대조적으로, 폭발 방지 커패시터 캐비닛이 장착 된 동일한 유형의 장치는 제로 결합 레코드를 유지했습니다. 우리 회사의 열 이미징 분석에 따르면 동일한 하중 조건에서 폭발 방지 캐비닛의 최대 표면 온도는 일반 캐비닛의 최대 표면 온도보다 22 ° C 낮아서 열 점화 위험을 효과적으로 제어하는 것으로 나타났습니다.

에틸렌 크래킹 유닛을 업그레이드하는 프로젝트에서 폭발 방지 캡시터 캐비닛에는 내부 산소 농도를 5%미만으로 유지하기 위해 질소 양압 보호 시스템이 장착되었습니다. 이것은 가연성 물질의 점화 조건을 효과적으로 제거했습니다. 이 다층 보호 설계는 장비의 해당 영역을 구역 2에서 구역 1으로 확장하여 전체 저전압 반응 전력 보상 시스템 및 전력 시스템의 신뢰성을 크게 향상 시켰습니다.

표준, 규범 및 인증 시스템

국제 폭발 방지 표준 시스템은 위험한 지역의 장비를 엄격하게 분류합니다. IECEX 인증은 폭발 방지 커패시터 캐비닛이 재료 성능의 악화없이 500 개의 온도 사이클링 테스트를 통과해야합니다. EU Atex Directive 94/9/EC는 장비가 Ex DB IIB T4 GB와 같은 완전한 폭발 방지 식별자로 표시되어야한다고 규정합니다. 여기서 IIB는 에틸렌 가스에 대한 적합성을 나타내고 T4는 표면 온도가 135 ℃를 초과하지 않음을 의미합니다.

중국 GB 3836 표준은 반응성 전력 보상 장비에 대한 특정 조항을 추가했으며 폭발 방지 커패시터 캐비닛은 내부 고장 점화 테스트를 통과해야합니다. 시험하는 동안 캐비닛은 가장 가연성 가스 혼합물로 채워지고 인공 커패시터 고장 결함이 생성되어 외부 폭발이 트리거되는지 여부를 관찰합니다. 폭발의 확산을 완전히 차단하는 장비 만 폭발 방지 인증서를 얻을 수 있습니다.

비용-이익 및 수명주기 분석

폭발 방지 커패시터 캐비닛의 초기 투자는 일반 모델보다 40% -60% 높지만 전체 수명주기 비용 이점은 분명합니다. 백만 톤 석유 정유소의 경제 분석에 따르면 폭발 방지 캐비닛의 장비 실패로 인한 연간 평균 손실은 일반 캐비닛의 7%에 불과하며 유지 보수 비용은 65% 감소합니다. 사고로 인한 잠재적 생산 중단 (평균 2 백만 위안 이상)과 안전 처벌 (단일 사건 당 최대 5 백만 위안)을 고려할 때 폭발성 솔루션의 실제 경제적 이점이 더 중요하다고 정확하게 추론 할 수 있습니다.

석유 화학 기업의 폭발 방지 영역에서 특수 재료 커패시터 캐비닛을 사용해야한다는 결론을 내릴 수 있습니다. 이것은 유해 매체의 폭발 특성과 전기 장비의 고유 위험에 의해 공동으로 결정됩니다. 폭발 방지 커패시터 캐비닛은 재료 혁신, 구조적 최적화 및 지능형 모니터링의 트리플 보장을 통해 폭발 사고의 가장 낮은 위험을 달성합니다. 저전압 반응성 전력 보상 솔루션 제공 업체의 관점에서 Geyue Electric은 모든 석유 화학 기업이 장비를 선택할 때 폭발성 표준을 엄격하게 구현할 것을 진심으로 권장하며, 안전한 인증 자격을 갖춘 전문 제조업체 선택의 우선 순위를 정할 것을 권장합니다. 석유 화학 시나리오를위한 원 스톱 맞춤형 반응 전력 보상 솔루션이 필요한 경우 Geyue Electric에 문의하십시오.info@gyele.com.cn.