직접 연결 속도 99.97%의 지능형 공장을 만드는 방법은 무엇입니까?

머리말

수년 동안 Geyue Electric의 우리 팀은 전력 커패시터 제조 산업이 96%-98%의 합격률 고원으로 투쟁을 목격했습니다. 우리는 3 백만 명의 연간 재료 폐기물 청구서가 용납 될 수 없다는 것을 알았습니다. 3 년간의 집중 R & D 후, 우리는 생산 생태계를 변화 시켰습니다. 오늘날 우리는 우리의 99.97%가전원 커패시터라인에서 바로 사양을 만나십시오. 이 혁명은 우리가 설계 한 세 가지 핵심 혁신에서 비롯됩니다. 0.3 뉴턴 필름 장력 제어 시스템, 재료 변동성을 제거하는 0.3 뉴턴 필름 장력 제어 시스템, 99.5% 포화를 보장하는 316 포인트 실시간 함침 모니터링 및 밀리 초 개입을 가능하게하는 1428 센서 품질 네트워크를 보장합니다. 이 시스템은 재 작업 속도를 1.8%에서 0.03%로 줄이고 단위당 제조 비용을 21%줄였으며 현재 품질 손실에서 매년 250 만 달러를 절약했습니다.

지능형 제조 기반이 완전히 생산됩니다

우리는 지능형 생산 허브를 시작했을 때 파워 커패시터 제작의 모든 측면을 재구성했습니다. 당사의 자동 권선 시스템은 이제 25 ± 0.5 ° C 조건을 정확하게 유지 한 폴리 프로필렌 필름을 처리하는 반면 서보 메커니즘은 0.3 Newton 분산 내에서 장력을 유지합니다. 이 안정성을 통해 전례없는 일관성을 가진 8,000 개의 자체 치유 전력 커패시터를 매일 생산할 수 있습니다. 12 개의 자율 물류 로봇은 물질 흐름을 조정하여 인간 취급 오류를 제거합니다. 우리는 자동차 등급 IATF 16949 인증을 통해 99.97%의 1 차 수익률을 검증했습니다.

장비 정밀 개선 계획

생산 라인에는 고정식 선형 모터 시스템이 장착되어있어 커패시터 코어의 권선 층 사이의 오류를 3 미크론 이하로 제어합니다. 진공 함침 공정은 38 시간의 스텝 업 프로세스를 채택합니다. 초기 단계는 섭씨 60도, 4 시간 동안 70kPa 부압 탈기,이어서 함침제의 0.3 MPa 압력 침투입니다. 316 압력 센서는 침투 상태를 실시간으로 모니터링하여 함침 속도가 99.5%이상인지 확인합니다. 이 프로세스 개선을 통해전원 커패시터온도 상승 지수는 섭씨 18도에서 섭씨 7도에서 섭씨 7 도로 감소했습니다.

전체 프로세스에 대한 폐쇄 루프 데이터 관리

우리는 생산 라인 전반에 1,428 개의 센서를 짜여서 제조 공정의 살아있는 디지털 트윈을 만듭니다. 레이저 마이크로 미터는 와인딩 중에 초당 500 개의 두께 판독 값을 사용하는 반면 압력 변환기는 10 밀리 초마다 진공 챔버 조건을 업데이트합니다. 우리의 Central AI는 3 단계 유효성 검사를 수행합니다. Batch#CT -882에서 점도가 5%를 급증했을 때,이 시스템은 19 분 이내에 원자재 배송에 문제를 포함하여 스크랩 손실이 180,000 달러에 달하는 것을 방지했습니다.

총 제품 수명주기 보증

소스로부터 안정적인 제조 품질을 보장하기 위해 전체 제품 수명주기를 다루는 3 층 방어 시스템을 구축하십시오. 분자 수준의 시험은 폴리 프로필렌 기판의 균일 성이 표준의 98% 이상인 것을 보장하기 위해 창고로 들어가는 원료에서 수행된다; 생산 장비의 보수 전 시스템은 키 베어링의 진동 값을 모니터링하여 장비 고장의 다운 타임을 92%줄입니다. 네트워크에서 실행되는 150,000 개의 장치는 온도와 현재 작업 조건 데이터를 실시간으로 전송하여 완전한 제품 부하 스펙트럼을 구축합니다. 고원 특수 전력 커패시터는 변형 된 에폭시 수지 물질을 사용하고, 분자량은 2200의 표준 값으로 정확하게 제어되고, 직경이 50 나노 미터 인 실리카 입자는 저온 환경에 적응성을 향상시키기 위해 추가된다. 생산 공정은 정확한 환경 제어를 구현합니다. 워크숍 습도 변동은 플러스 또는 마이너스 1%내에서 제어되며, 함침 에이전트 전달 파이프 라인의 온도 구배는 섭씨/미터 0.3 도로 유지되며, 경화 과정은 3도 섭씨/분기 온도 제어 곡선을 채택합니다. 최종 제품은 섭씨 마이너스 40도 섭씨 한계 테스트를 통과했으며, 유전체 손실 각도는 높은 수준의 0.0004에서 안정화되었습니다. 배달 된 3,200 개의 고원 특수 장비는 제로 푸체 작동을 달성했습니다.

스마트 제조의 경제적 이점

스마트 제조 시스템은 정확한 비용 관리 모델을 통해 효율적인 출력을 달성합니다. 단일 자동화 된 생산 라인의 건설 비용은 6 백만 달러와 일일 생산 능력전원 커패시터8,000 대에 도달합니다. 품질 개선은 세 가지 경제적 이점을 창출합니다. 제품 수리율은 1.8%에서 0.03%로 감소하여 연간 품질 비용 절감액을 250 만 달러로 달성합니다. 물류 손실률은 제로화되어 단위당 21 위안의 비용 절감을 초래합니다. 에너지 소비 최적화 측정은 단위당 17 위안의 추가 수입을 창출합니다. 신중한 계산 후 스마트 제조 시스템은 단일 제품의 순이익을 12 달러 늘리고 연간 순이익은 2,500 만 달러에 이릅니다. 투자 수익 모델은 프로젝트 건설 비용 복구 기간이 26 개월인지 확인합니다. Smart Factory의 운영 데이터에 따르면 인건비의 비율은 전통적인 생산량의 38%에서 11%로 떨어졌으며 제품 제조 단위당 에너지 소비는 42%감소했습니다.

기술 진화 및 개발 방향

차세대 제조 시스템은 세 가지 기술 혁신을 촉진하는 데 중점을 둡니다. 양자 감지 기술은 원자 수준으로의 재료 결함 탐지의 정확도를 향상시킵니다. 420,000 결함 사례 교육을 기반으로하는 자체 치유 알고리즘은 자동 프로세스 최적화를 실현합니다. Flexible Manufacturing Platform은 12 가지 유형의 사양의 혼합 생산을 지원합니다. 이 단계에서 핵심 지표는 National Laboratory System에 의해 엄격하게 인증되었으며 통과율 검증 데이터는 CNAS 인증 보고서 (No. L16328-2024)에 보관됩니다. 건설중인 디지털 트윈 시스템은 생산 장비의 전체 매개 변수 모델을 통합했으며 연중 공정 매개 변수의 자동 최적화 기능을 실현할 계획입니다. 고원 환경 제품의 기술 사양은 국가 산업 표준 초안으로 업그레이드되고 있으며 지능형 물류 시스템의 응답 속도 목표는 10 초로 증가했습니다. 기술 팀은 비정상적인 위치 시간을 5 분 미만으로 압축하는 것을 목표로 품질 추적 성 알고리즘을 계속 향상시킵니다.